I. Einschalten- und Nullstellen
• Schließen Sie die Hauptstromversorgung der Werkzeugmaschine an und warten Sie, bis das Steuerungssystem seinen Selbsttest abgeschlossen hat. Stecken Sie während der Startphase keine USB-Sticks/CF-Karten oder andere Speichergeräte ein, um versehentliche Aktivierung und Fehlfunktionen zu vermeiden.
• Lassen Sie den Notstopp los und starten Sie den Antrieb entsprechend der Vorgehensweise. Führen Sie dann eine Nullung des Werkzeugmagazins (Kalibrierung des Werkzeugkastens) durch, um eine Verwechslung der Werkzeugnummern zu vermeiden.
• Verwenden Sie nach dem Spannen eine magnetische Skala mit Referenzfläche, um die Vorrichtung zu korrigieren. Eine häufige Anforderung besteht darin, dass die Parallelitätsabweichung der festen Backen relativ zur Referenz innerhalb von 0,01 mm liegen sollte.
II. Koordinatensystem und Werkzeugeinstellung
• Erstellen und überprüfen Sie das Koordinatensystem: Unterscheiden Sie zwischen MCS (Maschinenkoordinatensystem) und WCS (Werkstückkoordinatensystem); Das WCS wird normalerweise mit G54–G59 als Referenz für Programmierung und Messung eingestellt.
• Stellen Sie das WCS ein: Vollständiger X/Y- und Z-Nullpunktversatz gemäß der Prozessauswahlmethode. Am Beispiel einer allgemeinen Probeschneidewerkzeugeinstellung dreht sich die Spindel mit etwa 3000 U/min vorwärts. Bestimmen Sie X und Y mithilfe der Vierpunktzentrierungsmethode und stellen Sie dann Z mithilfe der Oberflächenmessung ein. Einige Systeme bieten dedizierte Funktionen (z. B. CYCLE800), um das Setzen und Umrechnen von Raumebenen zu vereinfachen.
• Werkzeugeinstellung und -kompensation: Für die Simultanbearbeitung mit fünf-Achsen sollte RTCP (Tool Tip Following) aktiviert sein. Messen und notieren Sie während der Werkzeugeinstellung genau die Werkzeuglänge (H) und die Werkzeugkompensation (D). Wenn RTCP aktiviert ist, basiert die Programmierung auf Werkstückkoordinaten, und das System kompensiert automatisch die durch Rotation verursachte Verschiebung der Werkzeugspitze und vermeidet so Bahnabweichungen.
III. Programmierung und Simulation
• Strategieauswahl: Wechseln Sie entsprechend zwischen 3+2-Positionierung und fünf-Achsen-Simultanbearbeitung basierend auf geometrischen Merkmalen. Verwenden Sie 3+2 für multi-facettierte Oberflächen und trennbare Bereiche, um die Effizienz zu verbessern; Nutzen Sie die Fünf-Simultanbearbeitung für Freiformflächen und kontinuierliche Sweep-Funktionen, um Qualität und Zugänglichkeit sicherzustellen.
• Werkzeugachsensteuerung: Priorisieren Sie bei komplexen Oberflächen variable Achsenprofilstrategien, indem Sie „vom Punkt weg/zum Punkt hin“, „Seitenkantenneigung 5 Grad – 10 Grad“ und „Vorwärts-/Rückwärtsneigung“ kombinieren, um die Schnittbedingungen zu optimieren und Vibrationen zu unterdrücken; Aktivieren Sie „Glatte Werkzeugachse“ und begrenzen Sie den Änderungswinkel der Werkzeugachse auf weniger als oder gleich 3 Grad, um plötzliche Änderungen zu vermeiden, die zu Jitter oder Überschneiden führen.
• Simulationsüberprüfung: Importieren Sie das vollständige {0}Elementmodell von Werkzeug, Werkzeughalter, Vorrichtung, Werkstück und Maschinentisch in die Programmiersoftware, aktivieren Sie die Simulation auf Maschinenebene und konzentrieren Sie sich auf die Überprüfung der Extrempositionen und Interferenzen der Drehachse. Führen Sie Überschnittprüfungen durch und korrigieren Sie die Werkzeugachse, das Aufmaß oder die Flächenaufteilung.
IV. Bearbeitungsimplementierung und Prozesskontrolle
• Bei der ersten Werkstückbearbeitung werden ein „Trockenlauf + Einzelsegment“ und eine Überprüfung bei niedriger-Geschwindigkeit durchgeführt, um zu bestätigen, dass die Koordinaten, die Werkzeugkompensation, die Grenzwerte und die Kühlausrichtung korrekt sind, bevor zur automatischen Bearbeitung gewechselt wird.
• Messung und Kompensation in-Maschinen: Verwenden Sie eine 3D-Sonde für die Merkmalsausrichtung, die Datumsüberprüfung und die Toleranzerfassung. Führen Sie eine geschlossene -Korrektur der Werkzeugkompensation oder des Pfads durch, um die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität zu verbessern.
• Dynamische Parameteranpassung: Passen Sie Vorschub/Geschwindigkeit in Echtzeit basierend auf Spindellast, Vibration und Oberflächentextur an; Bei Werkzeugen mit großem Verhältnis von Länge{0}}zu-Durchmesser oder tiefen Hohlraumbereichen sollten Sie kurze Überhänge und angemessene Neigungswinkel priorisieren und dabei Steifigkeit und Spanabfuhr in Einklang bringen.
V. Sicherheit und Vermeidung häufiger Fehler
• Es ist strengstens verboten, Speichergeräte während des Systemstarts anzuschließen oder abzutrennen. Bevor Sie das Programm starten, vergewissern Sie sich erneut, dass der Not-Aus-Schalter wirksam ist, die Schutztür geschlossen ist und die Bewegung jeder Achse sowie die Störzone der Vorrichtung sicher sind.
• Bei Geräten mit zwei Drehtischen muss die Beziehung zwischen dem Rotationszentrum und dem WKS genau kalibriert werden, um sicherzustellen, dass die Bahn der Werkzeugspitze in jedem Winkel mit dem Programmiermodell übereinstimmt. Singularitäten und extreme Körperhaltungen sollen durch Werkzeugachsenglättung und Wegaufteilung vermieden werden.
• Fünf{0}}Achsenprogramme müssen vor der Inbetriebnahme einer vollständigen-Prozesssimulation und einem Leerlauf- unterzogen werden. Erstellen Sie Prozessvorlagen/Werkzeug- und Vorrichtungsbibliotheken für Schlüsselprozesse, um menschliche Fehler zu reduzieren und die Konsistenz zu verbessern.
